一年一届的广州陶瓷工业展开幕在即，陶瓷生产的自动化一直业界关注的焦点，但是反观陶瓷行业，一方面，是对于早日实现生产自动化、智能化的渴望，“机器人造瓷砖”、“智能化生产线”、“无人工厂”、“工业4.0”等大旗纷纷扬起，表达出对未来的美好愿景;另一方面则是残酷的现实：在我国绝大部分陶瓷生产车间，依然需要大量的人工来确保生产线的正常运作。
不论是陶瓷生产制造方，还是陶机设备供应方，对于我国目前的陶瓷生产制造自动化水平给出的分数都不高，但业内一致认可的是，随着我国人口红利的逐步消失，制造业必然要向自动化、智能化方向发展，陶瓷行业亦然。
在业内的高度期待下，从低起点出发的中国建陶生产自动化该如何克服重重障碍，实现长足发展，这是作为陶瓷产业上游设备商一直在思考更在努力的方向。
自动化热潮
近两年的广州陶瓷工业展，自动化设备热度隐约有力压数码喷墨打印机之势：全自动包装线、自动叉车、码垛机器人以及致力于提升陶瓷生产自动化、智能化的各种工业云系统等，作为陶瓷产业上游的陶机设备供应商瞄准陶瓷生产企业的痛点，围绕着设备的自动化与智能化进行了一系列的研发。其所取得的效果也是业内一致认可的，尤其是在窑后的生产环节，自动包装线的普及，大大提升了包装环节、乃至整线的自动化水平。
由科达洁能提供的数据显示，2012年~2015年的三年间，其自动包装线年销售额均突破了1亿元，市场需求量极大。
“窑后的包装环节，是近10年来中国陶瓷生产变化最大的环节之一，虽然谈不上完全自动化，但是机械化程度大大提升”。广东科达洁能股份有限公司营销总监刘晓东对这一点表示认可。但是他同时指出，所谓自动化，不应该只是某个环节机械化程度的提升，而是各环节之间的无缝连接以确保生产系统运作的顺畅。窑后智能储坯系统、工业云等可以使陶瓷生产各环节串联起来的自动化设备及程序被广泛关注。
“半自动化”窘迫
事实上，早在上世纪80年代，中国的陶瓷生产就曾与“自动化”短兵相接。“那时候，中国曾自意大利引入一批进口的自动化设备，但是由于彼时我国的人工成本远远低于购入设备的成本，再加上操作中会出现诸多故障无法自行解决，自动化设备就被舍弃了”。刘晓东介绍到。
除此之外，就是设备运转效率的提升。广东科达洁能股份有限公司营销中心经理付青菊指出，中国陶瓷生产的特点之一就是产量大，而目前自动包装机的速度远远赶不上窑炉出砖的速度。“窑炉越来越大，抛光线的日产量也由20年前的1500平方米增长到如今的20000平方米，但目前的包装线的日产量以600×600mm抛光砖为例，最高也不过15000平方米”。付青菊表示，产量的增长也给后工序的自动化设备提出了更高的要求，对于自动化设备的运转效率和负载能力要求更高。据介绍，科达的“磁导航叉车型AGV”已经研发至第三代，作为一款取代人工叉车的全自动叉车，它目前的主要研究方向就是提升运转效率，提高负载能力，以适应中国大产量的生产模式特点。
整线的连接和融合——中国制式生产自动化的方向
“目前来看，前路并不是很清晰”。刘晓东指出，但可以明确的是，受诸多因素影响，中国陶瓷生产的黄金时代已经过去了，最终的局面是会走到类似于西班牙、意大利的模式，即保留一些特色的、高附加值的产品，而一些低附加值的生产线则会慢慢转移到其他落后地区和国家。
业内一致认可的是，随着我国人口红利的逐步消失，制造业必然要向自动化、智能化方向发展，陶瓷行业亦然。“我国陶瓷产业生产模式的特殊性决定了我们必须要寻找一条符合中国陶瓷生产特色的自动化发展之路”。
对于中国特色的自动化，刘晓东认为其发展应该符合几个前提条件：其一是支撑大产量;其二是相对低的采购成本并降低企业生产成本;其三就是随着技术的进步，自动化设备的操作会愈加便捷。“尤其是在互联网的影响下，自动化设备会越来越便捷、操作简单且人性化”。
“真正的自动化，并非是指单个程序和环节实现高度机械化，更应该注重整线的接洽和融合，实现生产系统的自动化”。多为陶瓷行业专业人士再三强调这一点，认为“将生产线上的各个环节串联起来实现连线生产”才是自动化的关键。显然，这一目标对于中国的陶瓷生产制造来说，还很遥远。
虽然路很远，包括科达在内的上游装备制造企业不会停止在自动化探索上的脚步，从大规格包装线到瓷片包装线，从窑尾储坯系统到AGV小车，推动陶瓷生产各个环节的自动化，并借助科达云平台的智能管控一体化系统让自动化生产更加智慧，在这样的不懈努力下，中国的陶瓷行业生产自动化将在挑战中迎来新的发展局面。摘选自《陶瓷信息》,有删节 文/张园
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