在蒙娜丽莎集团股份有限公司的车间内，出现了个“大家伙”——重300吨、高8米的万吨压砖机，车间内其他设备在它面前显得矮小。
庞大只是它的外表，更重要的内涵是，它可生产1200×2400(mm)的超大规格陶瓷板材。这些陶瓷板材的应用场景广阔，装饰效果美观，已成为建筑陶瓷行业趋势之一。不过，在这个“大家伙”出现之前，整个亚洲，用于生产超大规格陶瓷板材的压砖机领域还是空白。
它就是亚洲首台“万吨级”压砖机YP10000，佛山市恒力泰机械有限公司(以下简称“恒力泰”)耗时3年的里程碑之作。它标志着亚洲陶瓷成型装备领域由此迈向了“万吨级”时代，也为下游建筑陶瓷行业生产超大规格陶瓷薄、厚板带来突破。
高楼起于垒土。在对于小到一个密封圈、一根管子的反复调整中，万吨压砖机得以研制成功。
有中国陶瓷行业“奥斯卡”之称的中国陶瓷行业新锐榜，将“年度最佳产品”颁予YP10000。行业媒体《陶瓷信息》把“万吨压机”与“陶瓷新国标”“互联网+”等词汇共同列为行业2015年度关键词。
今年3月举行的印度国际陶瓷工业展览会上，YP10000又引来国际客户的关注。
A.超大规格陶瓷板需求激励研发
研发万吨压机的想法，源于一场国际展会。
2012年，意大利博洛尼亚陶瓷卫浴展，欧洲陶企展出了规格为1500×3000(mm)、厚度仅为3.5mm的陶瓷薄板，引起了前来参观的中国陶瓷行业人士的兴趣，其中就包括恒力泰总经理杨学先。
杨学先有个疑问：“什么样的陶瓷装备，才能生产出如此大规格的陶瓷薄砖?”凭借20多年的陶瓷行业市场和技术经验，他推断，生产这种超大规格的瓷砖，需使用万吨以上的压砖机。
杨学先把这个想法带回国，很快牵头立项，并由恒力泰总工程师韦峰山主导具体开发。恒力泰共50多人的专职研发团队，半数以上投入万吨压砖机开发，6名高级工程师，更是悉数投入。前后参与其中的技师、工艺员达百人以上。
此前，恒力泰压砖机的最大吨位已经达到7500吨。“可能有人会觉得从7500吨到10000吨，只是增加2500吨而已，但其实万吨压砖机面临的技术难题是跨越性的。”杨学先说。
仅方案设计环节，恒力泰就花了两年时间。整体机型方案前后变动了数十次。在此过程中，对方案的反复探讨，或因方案取舍爆发争论，或为计算某个参数加班加点，都是研发人员的“家常便饭”。
韦峰山说，做好产品，要从设计的源头进行把控。“对每个方案进行反复讨论，反复推敲，好的方案要有好的道理，要经得起人家挑刺，用数据说话。”通常，论证会前10天，工程师们会计算出各项对比数据，做出初步方案，供会上反复比较讨论。
那一场关于立柱间距参数的争论，杨学先和韦峰山尤其印象深刻。“大吨位压机在设计过程中比之前的中小吨位压机需要考虑的细节更多，立柱间距的匹配度就是较难准确把握的重要参数之一。”韦峰山说。
杨学先回忆，关于立柱间距，当时有2.45m和2.85m两个方案。“2.45m方案的优点是研发、制造都相对容易，研发周期更短、成本更低、成功率更高，缺点是对市场需求的适应面较窄。”相较之下，2.85m方案对市场需求的适应面更广，研发难度、成本也更高。
反复论证后，恒力泰选择了2.85m方案，以适应超大规格陶瓷板材的市场需求趋势。
3年后，2015年12月，恒力泰万吨压砖机YP10000正式投放市场。今年2月28日，YP10000在蒙娜丽莎集团总部生产基地正式上线投产。验收那天，蒙娜丽莎试压1200×2400×5.5(mm)超大规格陶瓷薄砖。韦峰山回忆，试压工作比预想要顺利，压制砖坯密度均匀、速度快、质量好、效率高，客户的评价很高，达到预期目标。
B.30年压砖机技术沉淀
亚洲首台万吨级压砖机诞生于恒力泰绝非偶然。“大吨位压砖机是行业趋势，这个研发方向大家都想到了。”杨学先说，关键在于研发能力、技术沉淀，才有底气立项。
1988年，恒力泰的前身石湾陶瓷机械厂，克服设备落后、项目经费不足等不利条件，研发生产出国内第一台全自动压砖机。该项目在中国陶机自主研发的国产化道路上具有里程碑意义。后来，自动压砖机项目获得国家建材局部级科技进步二等奖以及国家科技进步三等奖，是迄今为止行业内唯一获此殊荣的产品。
这台具有历史意义的压砖机坚实耐用，直到2013年还在正常使用。
谈起公司的历史，杨学先难掩自豪感。“我们做陶瓷机械，今年是第59年，我们是中国第一家做陶瓷压砖机的，已经有30年了，我们的陶瓷压砖机产销量连续9年世界第一。有这样的底气，才敢立项研发万吨压机。”
韦峰山回忆起第一台全自动压砖机的研发历程，可以用“摸着石头过河”来形容。1985年，韦峰山在国家建材局咸阳陶瓷研究设计院工作，是自动压砖机项目设计团队的重要成员。
当时国内在自动化压砖机方面的研究还是一片空白。不过，佛山、景德镇等地已经引进了意大利制造的自动压砖机。韦峰山想方设法联系到这些厂家，实地观察国外自动压砖机的主体结构及设计特点，并消化吸收，结合国内实际情况，形成了国产自动压砖机的设计方案。
相较之下，如今从事陶瓷机械研发的条件好了太多。恒力泰每年投入数千万元研发经费，建有省级工程技术研究中心，且为佛山三水首家通过《企业知识产权管理规范》体系认证的企业，也是佛山市首家荣获市政府质量奖的机械装备企业。过去工程师们辛苦地手工绘图，现在也由CAE分析设计软件、三维仿真设计软件替代。
不过，专注、执着的“工匠精神”仍被韦峰山奉为圭臬。“从事机械研发设计，首要条件必须热爱本职工作，静得下心、沉得住气、耐得住寂寞，没有5—7年的积累沉淀很难出实际成绩。”他说。
但凡有年轻的技术人员加盟，韦峰山谆谆善诱，“研发设计要从小事做起，从简单的零件设计入手，逐步学会将复杂的问题简单化。”他鼓励年轻人多去用户一线观察学习，不要闭门造车。
C.产能过剩?高端陶机供给不足
低端产品产能过剩，高端产品供给不足，是国内陶瓷装备行业的现状。万吨压砖机正是在此背景下推出的。
“国家提出供给侧结构性改革，非常符合我们行业的现状。”杨学先说，作为陶瓷企业的供给方，中国陶机近十多年虽然有了巨大飞跃，但是和国际一流水平相比，以及现在客户对智能化装备、特种装备的需求，高端陶机其实是供给不足。
万吨压砖机的推出，即是填补国内超大规格陶瓷板材成型装备的空白。杨学先认为，未来将是超大规格陶瓷板市场需求的快速增长期，将带动大吨位压机需求增长。
恒力泰迈过“万吨级”门槛之后，正在开发16800吨压机，预计研发时间比万吨压机缩短一半，明年年初可推向市场。在1000吨至10000吨压机领域，恒力泰还根据市场需求，实施压机多元化发展战略，开发出耐火砖自动压砖机、墙体砖自动压砖机、透水砖自动压砖机等多元化产品。
万吨压机等高端产品推出后，也推动了下游建筑陶瓷产品的结构性调整。广东陶瓷协会会长陈环认为，国内陶瓷行业处在转型期，恒力泰的高端压机产品为行业结构调整做出贡献。“转型升级，装备先行。”他说。
此前，7500吨压机最大只能生产1200×1800(mm)规格的陶瓷板，万吨压机不仅将陶瓷板规格提升至1200×2400(mm)，还将薄度减少2/3，达到5.5—6mm。“以前(规格)要做大，必须要做厚，这样不利于节能和节约原材料;现在通过万吨压砖机，以及陶瓷企业生产工艺的技术进步，(规格)做大的同时也能更薄。”杨学先说。
在提高产品的技术含量之外，杨学先认为，“走出去”是应对国内陶机产能过剩的另一路径。据悉，恒力泰压机已出口到20多个国家和地区，在印度、巴西、越南、印尼、伊朗等国设有办事处和销售、售后团队。
“印度就像上世纪90年代的中国，建陶产业增长非常快，年均增幅20%以上，我们的压砖机产品是印度市场的主流装备。”杨学先说，伴随国家“一带一路”战略，非洲市场也正在兴起，3月，恒力泰向非洲加纳一次性出口了8台压机。在东南亚、中东、非洲等新兴市场，恒力泰压砖机市场占有率均为第一。
“发展中国家建筑陶瓷的需求量增长，推动陶瓷生产本地化，这就是陶瓷装备‘走出去’的机遇。”杨学先说，陶机将来的市场主要在发展中国家。
对话
智能化、节能环保、精密稳定
为压机高端化方向
记者：陶瓷装备产业面临低端产能过剩的状况，产品结构需向中高端转型。就压砖机而言，产品高端化主要有哪些方向?
杨学先：比如万吨压机，将吨位不断做大，是满足市场高端需求的一个方面。除此之外，市场还有智能化、节能环保、精密度、稳定性方面的需求。
以压机智能化为例，一方面是陶瓷压砖机本身的智能化，比如它的操作更加人性化，甚至运用互联网远程监控或操作。我们正在考虑开发手机App，即使老板在外地出差，也可通过App看到压机运行的状况。对于出口海外的压机，可能上门维修耗时较长，远程诊断、维修也显得很有必要。
另一方面，压砖机只是陶瓷装备中的一类产品，跟其他装备结合起来，实现整个生产线的智能化，也是我们探索的方向。我们既和高校、IT公司进行信息化方面的合作，也加强自身的软件开发能力，目前已经取得两项计算机软件著作权。
记者：意大利企业萨克米、西斯特姆等均推出了适应超大规格陶瓷板材生产的成型装备，恒力泰如何看待它们的技术，有何竞争优势?
杨学先：恒力泰团队保持对意大利同行的关注和研究。事实上，目前全球只有萨克米、西斯特姆和恒力泰三家企业的压砖机产品可以做1200×2400(mm)以上的超大规格陶瓷板。
不过，在攻克超大规格陶瓷板成型装备的过程中，三家企业各自采取不同模式，萨克采取皮带加辊压成型，西斯特姆采取无模具压力成型，恒力泰则沿用传统的模具成型。
对这三种模式的先进性各有说法，我们认为模具成型的成本更低、效率更高、精度更好，更适合中国，以及大多数发展中国家建筑陶瓷的生产模式。
我们会借鉴和学习国外的技术，但不会一味模仿。不否认在80年代和90年代初，主要是我们模仿国外的先进技术，但近十年以来，恒力泰与国外同行，已经到了互相借鉴、互相学习的阶段。
手记
信息时代“工匠精神”的延续与发展
随着“工匠精神”的热议，佛山制造业的工匠们频频见诸媒体。但在一些宣传片中，工匠的形象似乎仍停留在用尺笔专注地绘图、拿起锤子仔细地敲打，然而现实场景中，工匠们的工作场景早已起了变化。
如果拿起摄像机记录一名研发人员的日常工作，或许看到的是他整天盯着电脑，计算着许多参数，移动着鼠标在一堆三维图形中穿梭。
正如笔者采访恒力泰万吨压砖机的研发过程，在计算机上设计方案就花了2年，后续制造、调试只花了一年多。他们的设计早已不再用尺笔绘图，而是运用CAE分析设计软件、三维仿真设计软件等先进的信息化手段。
不过，作为一种精神，过去工匠的特质仍由这些研发人员延续下来。这体现在长年累月的经验、知识积累，对本职工作的热爱与耐得住寂寞的心态。
延续，只是工匠精神在信息时代的初级价值。发展，是未来的方向。在日本，这个既是工匠也是机器人的国度，正试图把两者结合起来，用软件编程、机器人的学习能力，把工匠的高超技艺保存下来。过去工匠长年累月的“干中学”中积累的技艺，以数字化的形式植入生产线中。
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