最近，渗透墨水的宣传如火如荼。以渗透墨水渗花工艺生产抛光砖产品，即全称为渗墨抛光砖的生产工艺已日趋成熟。鉴于目前瓷砖市场的萧条，抛釉砖和抛光砖的市场争锋也愈演愈烈。从市场前景来看，笔者以为，渗墨抛光砖的异军突起，将必然超越抛釉砖和微粉抛光砖成为国内瓷砖消费先导。
抛釉砖因其生产工艺简单、整线投资成本较低、生产成本也相对较低而受投资的追捧，而且产品花色因喷墨印花机的开发运用而显得花色品种丰富多彩而受市场欢迎;其缺点是：产品硬度较低(莫氏5度以下)，耐磨度较低，使用寿命在5-8年。而目前聚晶微粉抛光砖之所以还占据一定的市场，是因其产品色调简洁流畅、产品硬度高(莫氏7度以上)、耐磨度好，使用寿命达20年仍光洁如新;其缺点是：投资占地面积大、设备投资大、生产工艺复杂，生产控制难度大，因其产量严重过剩而利润率大幅降低，投资者也大大的减少了投资兴趣;市场上聚晶微粉抛光砖花色品种以浅色为主，复古建筑、重彩艺术装饰难以施展拳脚。渗墨抛光砖的兴起，正好决解了抛釉砖与抛光砖各自的缺陷，继承了两大系列产品绝对优势：一、渗透墨水适用于喷墨机的生产，多通道、多喷头的设备现状，解决了抛光砖深色产品的制造缺陷，丰富了抛光砖的色泽种类;二、产品莫氏硬度≥6度，解决了抛釉砖的硬度低、耐磨性差的缺陷，使用寿命可达10年以上;三、采用一次布料，提高了产品压制成型速度，降低了大产量、超多台压机的投入成本;四、因其产品色彩丰富、立体感强，适应了多类装饰效果的要求，增强了市场适应力。
尽管，喷墨抛光砖是今后瓷砖市场的发展趋势、是主流，但实际生产应用中的诸多问题趋需解决：
一、渗透墨水的渗透深度。
1.目前市场开发的渗透墨水的平均垂直渗透深度是0.6-1.0mm。按抛光砖的加工工艺--刮平抛光的具体要求，800x800mm规格的抛光砖产品刮平抛光深度是0.8-1.2mm，由于实际生产管理控制过程中窑炉受多种因素的影响存在一定的波动，批量产品的平整度也将随窑炉的波动有所变化，如果按抛光砖的加工工艺标准去控制渗墨抛光砖的刮平抛光深度，那么，产品将存在批量的缺花、渗花不良、或者渗花阴阳色等产品质量缺陷。
2.为了稳定产品在烧制过程中的平整度，如将喷墨抛光砖的窑炉平整度按抛釉砖的标准去控制，即800x800mm规格的产品窑炉平整度控制在对角下弯≤0.8mm，单边下弯≤0.5mm，翘角、凹边不允许。那么为了得到相应的控制标准，所必然采取的手段是：其一加厚坯体厚度，加大坯体致密度来保证产品平整度，但坯体致密度增加后其渗透墨水的渗透难度进一步加大，渗透效果仍不理想。
3.有喷墨墨水商家提出，其在国外的生产实验中有渗透深度达到3mm，但渗透深度过大时，墨水在不同层位产生一定的渗透梯度，抛光后的产品仍然会在一定的程度上存在花纹不均等缺陷。加之，我国抛光砖窑炉生产线在当前的设计君在往400米以上的方向发展，那么在高产量、快速度的情况之下，原有墨水的渗透深度会大打折扣。
因此，实际生产管理控制中，渗透墨水的垂直渗透深度应仍以1.2-1.5mm为控制标准，并且其表面扩张力也在保持花纹扩散均匀的范围内才能够在高产量下保持稳定的产品质量。个人认为，为保持渗透墨水的良好渗透性，建议生产中仍加入一定量的助渗剂来解决渗透深度问题。
二、坯体裂纹问题。
近年来相继有多家企业开始尝试生产喷墨抛光砖。根据生产一线反馈回来的问题，该类产品坯体裂纹较为普遍，有时达批量产品40%，该类裂纹均为肉眼难以观察到的细丝裂纹，只有过完抛光之后，在产品等级划分处迎着强光侧面细管才能发现，而且这种细丝裂在单片砖上不止一处，有的多达10多处。
这个坯体裂纹产生原因的客观分析：其一，渗透墨水在渗透过程中渗透的均匀性较差，表面扩散力也不十分均匀，导致烧成过程中排水不一致时产生细裂;其二，烧成窑入窑水分偏大：一般情况下，坯体入窑水分控制在1.2%以下，如果偏大则产生裂纹。生产工艺控制中若要解决这个裂纹，则仍需在釉线加入适量的助渗剂，加强渗花墨水的垂直渗透深度和表面扩散力的均匀性，另外，为确保入窑水分符合生产工艺要求，彻底解决细丝裂，建议在烧成窑前加一段干燥器。
三、产质量与生产成本问题。
我国陶瓷行业的现实情况是目前产品库存量大，各类产品竞争激烈。而随着生产技术的日益成熟、生产装备的日益先进，大产量是我国陶瓷生产的必然趋势，并且原料成本、燃料成本、生产控制成本等都得纳入新产品开发的基本任务之中。尽管渗墨抛光砖产品有良好的市场前景、有诱人的利润空间，但随着该类产品生产的风起云涌，市场的竞争仍会异常激烈，因此，各类成本控制问题也得在实际生产中进行综合考虑。
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